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快速提升生產(chǎn)績效的實戰(zhàn)方法

課程編號:31062

課程價格:¥28000/天

課程時長:2 天

課程人氣:392

行業(yè)類別:    

專業(yè)類別:

授課講師:周文來

  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓(xùn)對象】
?制造、品質(zhì)、工程、計劃、倉儲等部門副總、總監(jiān)、經(jīng)理、主管、工程師等

【培訓(xùn)收益】
本課程是授課老師總結(jié)20多年的實戰(zhàn)經(jīng)驗、結(jié)合大量的實際案例,將“精益生產(chǎn)”與“約束理論”理論在“小批量、多品種、問題多、急單多、生產(chǎn)不均衡”的生產(chǎn)環(huán)境下融會貫通、化繁為簡,傳授快速提升生產(chǎn)效率、生產(chǎn)品質(zhì)的實戰(zhàn)方法的高端課程,是3個月即可見大幅成效的實戰(zhàn)方法論傳授:
?快速提升現(xiàn)場管理。
?快速提升人均產(chǎn)量。
?快速提升生產(chǎn)品質(zhì)。
?培養(yǎng)精益求精的員工。

課程風格:

從降本增效的角度出發(fā),對標學(xué)習(xí)豐田式現(xiàn)場管理。使學(xué)員在對標學(xué)習(xí)中清晰自我

定位、學(xué)會分析問題、找到差距、確定七寸、理解與掌握快速提升生產(chǎn)績效的實戰(zhàn)方法。

課程方式:

系統(tǒng)講解+案例講解+分組研討+問答互動+提煉總結(jié)等多種方式結(jié)合。

課程大綱:

 

《快速提升生產(chǎn)績效的實戰(zhàn)方法》

---三個月提升產(chǎn)量20%~30%

第一部分:管理方法論分析與識別

 

模塊一、當前的制造業(yè)環(huán)境和挑戰(zhàn)

要點:

1.1 頻繁插單換線將成為常態(tài)

1.2 生產(chǎn)管理常用的理論

1.3 生產(chǎn)管理常見的問題

1.4 為什么過去的生產(chǎn)管理方法會失效?

1.5 別把管理越搞越復(fù)雜

1.6 突破點在哪里?

(案例1:與一位精益生產(chǎn)專家的對話)

 

模塊二、管理方法論分析與識別

2.1 精益生產(chǎn)

2.1.1 什么是精益生產(chǎn)

2.1.2 精益演變的歷史

2.1.3 精益的主要任務(wù)就是消滅八大浪費嗎?

2.1.4 大野耐一對精益的詮釋

2.1.5 安定化是精益生產(chǎn)的前提條件

2.1.6 庫存超市是安定化的保障

2.1.7 看板管理實現(xiàn)前段拉動后端

2.1.8 如何實現(xiàn)Just In Time

2.1.9 精益供應(yīng)鏈是精益生產(chǎn)的基石

(案例2:為什么一家?guī)浊说碾娮訌S推行了一年“精益生產(chǎn)”卻難取得顯著的績效)

(案例3:為什么一家龍頭家電企業(yè)推行精益生產(chǎn)兩年了,品質(zhì)卻差到老板無法容忍)

案例討論(1):某精益專家:傳統(tǒng)的精益生產(chǎn),講究全面系統(tǒng)去規(guī)劃,期望標本兼治,但往往周期很長、效果不可控,在短期之內(nèi)很難達到企業(yè)的需求,而且就算是有了效果,在民營企業(yè)也容易反彈,我做了十年的企業(yè)輔導(dǎo),心累!

 

2.2 約束理論

2.2.1 TOC約束理論

2.2.2 約束可能來自企業(yè)內(nèi)部,也可能來自外部

2.2.3 多數(shù)情況,約束來自公司政策

2.2.4 約束理論運用

2.2.5 促進銷量、降低運營成本的方法

(案例4:福特汽車推行約束理論的巨大效果)

(案例5:東莞某產(chǎn)值70億新能源設(shè)備龍頭企業(yè),如何用物料需求計劃解決生產(chǎn)均衡問題)

 

第二部分:化繁為簡、快速提升生產(chǎn)績效實戰(zhàn)方法--基礎(chǔ)篇

 

模塊三、推行現(xiàn)場管理

3.1 豐田式現(xiàn)場管理

3.2 三現(xiàn)(現(xiàn)場、現(xiàn)實、現(xiàn)物)

3.3 三定、標識、顏色管理

3.4 目視管理

3.5 豐田:指導(dǎo)員工作業(yè)應(yīng)該的方式

3.6 與員工建立伙伴關(guān)系(管理員工動作)

3.7 早發(fā)現(xiàn)、早解決!

3.8 以生產(chǎn)為中心的組織運作

(案例6:三個典型事例:干部上生產(chǎn)現(xiàn)場、工程師裝機器、豐田不提拔在生產(chǎn)線走直線的人)

(案例7:從如何對待“來料不良”及“來料不良引起的客戶投訴”二個方面,講解什么叫以生產(chǎn)為中心)

案例討論(2):豐田-生產(chǎn)管理的荒誕現(xiàn)象

 

模塊四、5S快速推進法

4.1 當前5S推行的荒唐現(xiàn)象

4.2 “整理”及快速推行要領(lǐng)

4.3 “整頓”及快速推行要領(lǐng)

4.4 “清潔”及快速推行要領(lǐng)

4.5 “清掃”及快速推行要領(lǐng)

4.6 “素養(yǎng)”--持續(xù)推動前4S至習(xí)慣化

4.7 伴隨著人均產(chǎn)值、品質(zhì)的提升的5S才有意義

案例討論(3):一個月見效的推行5S的方法

 

模塊五、TPM快速推進法

5.1 什么是TPM

5.2 TPM活動目標及三要素

5.3 TPM全面展開的八項活動

5.4 當前TPM推行的荒唐現(xiàn)象

5.5 基于豐田式現(xiàn)場管理的TPM快速推進法

5.6 伴隨著人均產(chǎn)值、品質(zhì)的提升的TPM才有意義

案例討論(4):一個月見效的推行TPM的方法

 

 

第三部分:化繁為簡、快速提升生產(chǎn)績效實戰(zhàn)方法--實戰(zhàn)篇

 

模塊六、實施生產(chǎn)準備(T-1)

6.1 什么是生產(chǎn)準備

6.2 為什么要進行生產(chǎn)準備

6.3 化繁為簡是生產(chǎn)準備可落地的基礎(chǔ)

6.4 可執(zhí)行的生產(chǎn)準備方法(計劃)

6.5 可執(zhí)行的生產(chǎn)準備方法(生產(chǎn))

(案例8:華為推行生產(chǎn)準備的體系化方法)

 

模塊七、快速提升生產(chǎn)品質(zhì)的核心方法

7.1 當今,影響品質(zhì)的最大因素是什么?

7.2 當前生產(chǎn)品質(zhì)的荒唐現(xiàn)象

7.3 回歸基本面的基礎(chǔ)方法才是核心方法

7.4 生產(chǎn)品質(zhì)需要SPC、6∂嗎?

7.5 如何做到品質(zhì)是生產(chǎn)出來的

7.6 如何做到品質(zhì)是預(yù)防出來的

7.7 如何快速提升生產(chǎn)品質(zhì)

(案例9:東莞某產(chǎn)值70億新能源設(shè)備龍頭企業(yè),多任品質(zhì)副總3年沒有解決的螺絲松、線脫落問題,被工程師現(xiàn)場輕易解決了)

(案例10:大型手機組裝廠月度品質(zhì)會議上的荒唐的IPQC數(shù)據(jù))

(案例11:從特種變壓器廠的品質(zhì)問題診斷為起點,詳細闡述如何提升生產(chǎn)品質(zhì))

案例討論(5):快速見效的生產(chǎn)品質(zhì)提升方法

 

 

模塊八、快速提升生產(chǎn)產(chǎn)量的核心方法

8.1 當前生產(chǎn)管理的荒唐現(xiàn)象

8.2 異常太多,標準工時怎么辦?

8.3 產(chǎn)品太多,IE&SOP怎么辦?

8.4 生產(chǎn)準備方法(可提供至少10%以上的產(chǎn)量提升)

8.5 回歸基本面、早發(fā)現(xiàn)、早解決

8.6 多能工、自主檢查是保障

8.7 動作改善與瓶頸突破

8.8 基于員工的產(chǎn)線平衡

8.9 基于班組長的前推后拉

(案例12:深圳對講機龍頭企業(yè)快速提升生產(chǎn)績效的完整方法實例)

(案例13:東莞某產(chǎn)值70億新能源設(shè)備龍頭企業(yè)快速提升生產(chǎn)績效的完整方法實例)

(案例14:某電熱水器ODM企業(yè),6個月時間,提升人均產(chǎn)量100%以上實例)

(案例15:某大型管材公司3個月時間,提升管材人均產(chǎn)量130%、管件提升人均產(chǎn)量63%的實例)

案例討論(6):快速見效的人均產(chǎn)量提升方法

 

模塊九: 快速提升生產(chǎn)績效的成果如何保持

9.1 豐田的精髓更側(cè)重于“人”的改善

(案例16:從日本、美國對管理認知的區(qū)別,闡述我們的成果應(yīng)該怎樣落實與保持)

9.2 歐美常常通過“標準化”、“信息化”來建立管理系統(tǒng)、提升管理效率。

(案例17:怎么理解許多IT系統(tǒng)公司(SAP、 Oracle、用友、金蝶等)經(jīng)常說:上了他們的系統(tǒng),管理就能上臺階?)

(案例18:怎么理解工藝、標準、指導(dǎo)書、工裝、夾具、自動化可以使生產(chǎn)管理上臺階?)

9.3 豐田:生產(chǎn)管理的靈魂是培養(yǎng)精益求精的員工

9.4 真正理解豐田“大道至簡、知易行難、邊干邊學(xué)”的意義

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