【培訓(xùn)對象】
制造、品質(zhì)、工程、計劃、倉儲等部門副總、總監(jiān)、經(jīng)理、主管、工程師等

【培訓(xùn)收益】
課程是授課老師總結(jié)20多年的實戰(zhàn)經(jīng)驗、結(jié)合大量的實際案例，將“精益生產(chǎn)”與“約束理論”理論在“小批量、多品種、問題多、急單多、生產(chǎn)不均衡”的生產(chǎn)環(huán)境下融會貫通、化繁為簡，傳授快速提升生產(chǎn)效率、生產(chǎn)品質(zhì)的實戰(zhàn)方法的高端課程，是3個月即可見大幅成效的實戰(zhàn)方法論傳授： 快速提升現(xiàn)場管理。 快速提升人均產(chǎn)量。 快速提升生產(chǎn)品質(zhì)。 培養(yǎng)精益求精的員工。

《快速提升生產(chǎn)績效的實戰(zhàn)方法》
---三個月提升產(chǎn)量20%~30%
第一部分：管理方法論分析與識別

模塊一、當前的制造業(yè)環(huán)境和挑戰(zhàn)
要點：
1.1頻繁插單換線將成為常態(tài)
1.2生產(chǎn)管理常用的理論
1.3生產(chǎn)管理常見的問題
1.4為什么過去的生產(chǎn)管理方法會失效？
1.5別把管理越搞越復(fù)雜
1.6突破點在哪里？
（案例1：與一位精益生產(chǎn)專家的對話）

模塊二、管理方法論分析與識別
2.1精益生產(chǎn)
2.1.1什么是精益生產(chǎn)
2.1.2精益演變的歷史
2.1.3精益的主要任務(wù)就是消滅八大浪費嗎？
2.1.4大野耐一對精益的詮釋
2.1.5安定化是精益生產(chǎn)的前提條件
2.1.6庫存超市是安定化的保障
2.1.7看板管理實現(xiàn)前段拉動后端
2.1.8如何實現(xiàn)Just In Time
2.1.9精益供應(yīng)鏈是精益生產(chǎn)的基石
（案例2：為什么一家?guī)浊说碾娮訌S推行了一年“精益生產(chǎn)”卻難取得顯著的績效）
（案例3：為什么一家龍頭家電企業(yè)推行精益生產(chǎn)兩年了，品質(zhì)卻差到老板無法容忍）
案例討論（1）：某精益專家：傳統(tǒng)的精益生產(chǎn)，講究全面系統(tǒng)去規(guī)劃，期望標本兼治，但往往周期很長、效果不可控，在短期之內(nèi)很難達到企業(yè)的需求，而且就算是有了效果，在民營企業(yè)也容易反彈，我做了十年的企業(yè)輔導(dǎo)，心累！

2.2約束理論
2.2.1TOC約束理論
2.2.2約束可能來自企業(yè)內(nèi)部，也可能來自外部
2.2.3多數(shù)情況，約束來自公司政策
2.2.4約束理論運用
2.2.5促進銷量、降低運營成本的方法
（案例4：福特汽車推行約束理論的巨大效果）
（案例5：東莞某產(chǎn)值70億新能源設(shè)備龍頭企業(yè)，如何用物料需求計劃解決生產(chǎn)均衡問題）

第二部分：化繁為簡、快速提升生產(chǎn)績效實戰(zhàn)方法--基礎(chǔ)篇

模塊三、推行現(xiàn)場管理
3.1豐田式現(xiàn)場管理
3.2三現(xiàn)（現(xiàn)場、現(xiàn)實、現(xiàn)物）
3.3三定、標識、顏色管理
3.4目視管理
3.5豐田：指導(dǎo)員工作業(yè)應(yīng)該的方式
3.6與員工建立伙伴關(guān)系（管理員工動作）
3.7早發(fā)現(xiàn)、早解決！
3.8以生產(chǎn)為中心的組織運作
（案例6：三個典型事例：干部上生產(chǎn)現(xiàn)場、工程師裝機器、豐田不提拔在生產(chǎn)線走直線的人）
（案例7：從如何對待“來料不良”及“來料不良引起的客戶投訴”二個方面，講解什么叫以生產(chǎn)為中心）
案例討論（2）：豐田-生產(chǎn)管理的荒誕現(xiàn)象

模塊四、5S快速推進法
4.1當前5S推行的荒唐現(xiàn)象
4.2 “整理”及快速推行要領(lǐng)
4.3 “整頓”及快速推行要領(lǐng)
4.4 “清潔”及快速推行要領(lǐng)
4.5 “清掃”及快速推行要領(lǐng)
4.6 “素養(yǎng)”--持續(xù)推動前4S至習(xí)慣化
4.7伴隨著人均產(chǎn)值、品質(zhì)的提升的5S才有意義
案例討論（3）：一個月見效的推行5S的方法

模塊五、TPM快速推進法
5.1什么是TPM
5.2TPM活動目標及三要素
5.3TPM全面展開的八項活動
5.4當前TPM推行的荒唐現(xiàn)象
5.5基于豐田式現(xiàn)場管理的TPM快速推進法
5.6伴隨著人均產(chǎn)值、品質(zhì)的提升的TPM才有意義
案例討論（4）：一個月見效的推行TPM的方法

第三部分：化繁為簡、快速提升生產(chǎn)績效實戰(zhàn)方法--實戰(zhàn)篇

模塊六、實施生產(chǎn)準備（T-1）
6.1什么是生產(chǎn)準備
6.2為什么要進行生產(chǎn)準備
6.3化繁為簡是生產(chǎn)準備可落地的基礎(chǔ)
6.4可執(zhí)行的生產(chǎn)準備方法（計劃）
6.5可執(zhí)行的生產(chǎn)準備方法（生產(chǎn)）
（案例8：華為推行生產(chǎn)準備的體系化方法）

模塊七、快速提升生產(chǎn)品質(zhì)的核心方法
7.1當今，影響品質(zhì)的最大因素是什么？
7.2當前生產(chǎn)品質(zhì)的荒唐現(xiàn)象
7.3回歸基本面的基礎(chǔ)方法才是核心方法
7.4生產(chǎn)品質(zhì)需要SPC、6∂嗎？
7.5如何做到品質(zhì)是生產(chǎn)出來的
7.6如何做到品質(zhì)是預(yù)防出來的
7.7如何快速提升生產(chǎn)品質(zhì)
（案例9：東莞某產(chǎn)值70億新能源設(shè)備龍頭企業(yè)，多任品質(zhì)副總3年沒有解決的螺絲松、線脫落問題，被工程師現(xiàn)場輕易解決了）
（案例10：大型手機組裝廠月度品質(zhì)會議上的荒唐的IPQC數(shù)據(jù)）
（案例11：從特種變壓器廠的品質(zhì)問題診斷為起點，詳細闡述如何提升生產(chǎn)品質(zhì)）
案例討論（5）：快速見效的生產(chǎn)品質(zhì)提升方法

模塊八、快速提升生產(chǎn)產(chǎn)量的核心方法
8.1當前生產(chǎn)管理的荒唐現(xiàn)象
8.2異常太多，標準工時怎么辦？
8.3產(chǎn)品太多，IE&SOP怎么辦？
8.4生產(chǎn)準備方法（可提供至少10%以上的產(chǎn)量提升）
8.5回歸基本面、早發(fā)現(xiàn)、早解決
8.6多能工、自主檢查是保障
8.7動作改善與瓶頸突破
8.8基于員工的產(chǎn)線平衡
8.9基于班組長的前推后拉
（案例12：深圳對講機龍頭企業(yè)快速提升生產(chǎn)績效的完整方法實例）
（案例13：東莞某產(chǎn)值70億新能源設(shè)備龍頭企業(yè)快速提升生產(chǎn)績效的完整方法實例）
（案例14：某電熱水器ODM企業(yè)，6個月時間，提升人均產(chǎn)量100%以上實例）
（案例15：某大型管材公司3個月時間，提升管材人均產(chǎn)量130%、管件提升人均產(chǎn)量63%的實例）
案例討論（6）：快速見效的人均產(chǎn)量提升方法

模塊九: 快速提升生產(chǎn)績效的成果如何保持
9.1豐田的精髓更側(cè)重于“人”的改善
（案例16：從日本、美國對管理認知的區(qū)別，闡述我們的成果應(yīng)該怎樣落實與保持）
9.2歐美常常通過“標準化”、“信息化”來建立管理系統(tǒng)、提升管理效率。
（案例17：怎么理解許多IT系統(tǒng)公司（SAP、 Oracle、用友、金蝶等）經(jīng)常說：上了他們的系統(tǒng)，管理就能上臺階？）
（案例18：怎么理解工藝、標準、指導(dǎo)書、工裝、夾具、自動化可以使生產(chǎn)管理上臺階？）
9.3豐田：生產(chǎn)管理的靈魂是培養(yǎng)精益求精的員工
9.4真正理解豐田“大道至簡、知易行難、邊干邊學(xué)”的意義 

 周文來老師

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